Sanbar 20 acero de perforación hueco
Sanbar 20 es un acero al cromo-molibdeno de alta resistencia con alta resistencia a la fatiga y excelente resistencia al desgaste en condiciones de laminación.
Composición química (nominal)
| Composición química (nominal) % | ||||||
| C | Si | Minnesota | PAG | S | cr | Mes |
| 0.97 | 0.2 | 0.3 | ≤0.025 | ≤0.020 | 1.0 | 0.2 |
Aplicaciones
Aceros de perforación integrales principalmente (varillas piloto y varillas cónicas).
formas de suministro
El acero para brocas huecas se suministra como barra hueca, laminada en caliente, redonda o hexagonal. Los extremos se recortan en escuadra dentro de un máximo de 0,15 mm (0,006 pulg.).
Estado y protección de la superficie
Tanto la superficie exterior como la interior están libres de marcas de escoria dañinas, grietas y arañazos. La profundidad máxima de los defectos es de 0,20 mm (0,008 pulg.) en la superficie exterior y de 0,15 mm (0,006 pulg.) en la superficie interna.
La superficie exterior se puede suministrar seca o aceitada para protegerla contra la corrosión durante el transporte. Los orificios de descarga normalmente se sellan con tapas de plástico.
Rectitud
La desviación máxima es de 1 mm por 1000 mm (0,04 pulg. por 39,4 pulg.).
Longitudes fijas
Se pueden suministrar longitudes fijas bajo pedido. La tolerancia de longitud para longitudes fijas es:
| Longitudes, mm (pulg.) | Tolerancia, mm (pulg.) |
| ≤ 3375 (132,87) | +/- 2 (0,0787) |
| 3376-5750 (132,91-226,38) | +/- 3 (0,1181) |
| > 5750 (226.38) | +/- 4 (0,1575) |
Las barras se suministran en paquetes estándar que contienen un máximo de 1500 kg (3300 lbs).
Propiedades mecánicas
| Estado de entrega, valores típicos
Prueba de fuerza |
Resistencia a la tracción | Dureza |
| Rp0.2 | habitación | CDH |
| MPa (ksi) | MPa (ksi) | |
| 850 (123) | 1300 (189) | 35-43 |
descarburación
La profundidad de descarburación máxima permitida es de 0,20 mm (0,008 pulg.) en la superficie exterior y de 0,10 mm (0,004 pulg.) en la superficie interna.
Mecanizado
El mecanizado puede requerir un recocido previo.
Forjar
Calentamiento por inducción a 1000–1100°C (1830– 2010°F), 10–20 segundos. Enfriamiento en aire. Rango de forja 1100–850°C (2010–1560°F).
Tratamiento térmico
Recocido (calentamiento por inducción) 850–900°C (1560–1650°F). Enfriamiento en aire.
Lea más sobre el tratamiento térmico de Sanbar 20 en Fabricación.
Normalización (calentamiento por inducción)
950–1050°C (1740- 1920°F). Enfriamiento en aire. Endurecimiento del extremo del vástago (por endurecimiento). Obtenga más información sobre el endurecimiento del extremo del vástago de Sanbar 20 bajo Fabricación.
Endurecimiento
Calentamiento por inducción a 1000–1100°C (1830-2010°F). Refrigeración forzada en aire o aceite.
templado
Dureza recomendada 50 HRC, temperatura aprox. 500 °C (930 °F)/0,5 horas. Revenido dentro de una hora después del endurecimiento.
Fabricación
Forjar
Sanbar 20 requiere un calentamiento rápido hasta la temperatura de forja y, sobre todo, el tiempo de remojo a temperatura máxima debe ser lo más corto posible. Esto minimizará el crecimiento de grano y la descarburación, los cuales reducen drásticamente la resistencia a la fatiga.
El diseño del vástago y la forja del collar son muy importantes para las propiedades y el rendimiento de la barra de perforación. Los cambios bruscos en la sección transversal y los defectos de forja provocan concentraciones de tensión que pueden disminuir gravemente el rendimiento de la varilla y dar lugar a la fractura. Por lo tanto, es vital que el radio entre el collar y la varilla sea generoso y se eviten defectos como vueltas, pliegues y grietas.
Calentar el extremo del vástago localmente a la temperatura de forjado correcta. Forje dentro del rango de temperatura especificado para Sanbar 20 y termine en el extremo inferior del rango de temperatura. Esto restringirá el crecimiento del grano. Forje el collar con un mandril en el orificio de lavado, de modo que el tubo de lavado no se cierre durante el forjado.
Endurecimiento del extremo del vástago
El vástago debe endurecerse después de la forja y el maquinado para obtener la resistencia necesaria para un servicio robusto. El endurecimiento local siempre da lugar a una zona blanda en la transición entre la parte calentada y la no calentada de la barra. Esto da como resultado una menor dureza en esta zona, que se convierte en la parte más débil de la caña. Por lo tanto, la dureza en la zona de transición debe mantenerse al nivel más alto posible. Se recomienda el uso de calentamiento por inducción para producir un alto nivel de dureza en la zona de transición.
La zona calentada debe superponerse a la zona previamente calentada unos 25 mm (0,984 pulg.). También es importante asegurarse de que esta zona no coincida con la parte de la barra donde hay esfuerzos máximos. La experiencia ha demostrado que la zona blanda debe estar lo más cerca posible del collar.
Debido a la fragilidad de la microestructura después del endurecimiento, es fundamental templar el componente lo antes posible de acuerdo con las recomendaciones anteriores. Sanbar® 20 no es adecuado para cementación.
Soldadura
La zona de transición resultante debido al calentamiento local debe tratarse como se indica arriba. Es muy importante evitar la interacción entre las zonas de transición y las muescas geométricas.
Granallado
Se recomienda un granallado de intensidad y cobertura adecuada. Mejora la resistencia a la fatiga debido a:
Tensiones de compresión introducidas
Mayor dureza
Defectos superficiales más suaves
Protección contra la corrosión
La corrosión de un material sometido a cargas fluctuantes acelera el proceso de fatiga. En aplicaciones subterráneas, en particular, los productos deben protegerse para evitar roturas prematuras por fatiga a partir de la superficie del orificio.
